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数控车床车削加工过程对刀设置

2019-12-14 14:05:52
数控车床车削加工过程对刀设置

数控车床系统设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀,对到实现对的是基准刀,对刀后将显示坐标清零,对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。下面咱们来了解一下换刀方式和车削加工过程的对刀设置。

数控车床的换刀方式:

1.通过对刀将刀具偏差值写入参数,得到工件坐标系。该方法操作简便、可靠。它通过刀具偏差与机械坐标系紧密相连。只要不切断电源,刀具偏差值不变,工件坐标系就不会改变。即使断电,重新启动后返回参考点,工件坐标系仍处于原始位置。

2.用G50设定坐标系,对刀后,将刀具移至G50设定的位置进行加工。说到时间,首先要对准基准刀,其他刀的偏差是相对于基准刀的。

3.MDI参数。利用g54~G59,可以设置相对于参考点不变、与刀具无关的六个坐标系。该方法适用于批量生产,工件在卡盘上有固定的夹紧位置。

在数控车削加工过程中,首先要确定零件的加工原点,建立加工坐标系,同时要考虑不同尺寸刀具对加工的影响。所有这些都需要通过刀具设置来解决。

1.一般刀具设置

一般对刀是指在机床上使用相对位置检测进行手动对刀。

刀具安装完毕后,先移动刀具,手动切割工件右端面,然后沿X方向退刀,将右端面到加工原点的距离n输入数控系统,即完成刀具Z向对刀过程。

手动对刀是基本的对刀方法,但它仍然没有跳出传统车床的“试切测量调整”对刀模式,占用了机床更多的时间。这种方法比较落后。

2.外对刀仪对刀

机床放样的实质是测量机床的虚点与机床工作台基准面在X、Z方向上的距离。使用机床外的对刀仪可以提前对刀具进行校准,以便在机床安装后将刀具长度输入到相应的刀具补偿号中。

3.自动对刀

自动对刀由刀尖检测系统实现。刀尖以设定速度接近接触传感器。当刀尖接触传感器并发出信号时,数控系统立即记录下该时刻的坐标值,并自动修正刀具补偿值。

以上就是小编今天分享的“数控车床车削加工过程对刀设置”的相关问题,希望在您车床加工中起到一些帮助。

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